（一）壓力產(chǎn)生的滲漏


1. 故障一：高壓和壓力波造成的機械密封滲漏

產(chǎn)生原因：彈簧比壓力及總比壓設計過(guò)大，當密封腔內壓力超過(guò)3MPa 時(shí),會(huì )使密封端面比壓過(guò)大, 液膜難以形成, 密封端面磨損嚴重, 發(fā)熱量增多, 造成密封面熱變形。


解決方法：裝配機封時(shí), 彈簧壓縮量一定要按規定進(jìn)行, 不允許有過(guò)大或過(guò)小的現象, 高壓條件下的機械密封應采取措施。為使端面受力合理, 盡量減小變形, 可采用硬質(zhì)合金、陶瓷等耐壓強度高的材料,并加強冷卻的潤滑措施.


2. 故障二：真空狀態(tài)運行造成的機械密封滲漏


產(chǎn)生原因：泵在起動(dòng)、停機過(guò)程中, 由于泵進(jìn)口堵塞, 抽送介質(zhì)中含有氣體等原因,有可能使密封腔出現負壓, 密封腔內若是負壓, 會(huì )引起密封端面干摩擦,內裝式機械密封會(huì )產(chǎn)生漏氣(水) 現象.


解決方法：裝配采用雙端面機械密封, 這樣有助于改善潤滑條件,提高密封性能


（二）由于介質(zhì)引起的滲漏


1. 故障一：靜環(huán)和動(dòng)環(huán)的輔助密封件無(wú)彈性或者有的已經(jīng)腐爛，造成了機封的大量滲漏甚至有磨軸的現象。

產(chǎn)生原因：高溫、污水中的弱酸、弱堿對靜環(huán)和動(dòng)環(huán)輔助橡膠密封件的腐蝕作用, 造成了機械滲漏過(guò)大,動(dòng)、靜環(huán)橡膠密封圈材料為丁腈—40 , 不耐高溫, 不耐酸堿, 當污水為酸性堿性時(shí)易腐蝕。


解決方法：對腐蝕性介質(zhì), 橡膠件應選用耐高溫、耐弱酸、弱堿的氟橡膠。


2. 故障二：真空固體顆粒雜質(zhì)引起的機械密封滲漏

產(chǎn)生原因：固體顆粒進(jìn)入密封端面, 會(huì )劃傷或加快密封端面的磨損,水垢和油污在軸(套) 表面的堆積速度超過(guò)摩擦副的磨損速度, 致使動(dòng)環(huán)不能補償磨耗位移, 硬對硬摩擦副的運轉壽命要比硬對石墨摩擦副的長(cháng), 因為固體顆粒會(huì )嵌入石墨密封環(huán)的密封面內。

解決方法：在固體顆粒容易進(jìn)入的位置應選用碳化鎢對碳化鎢摩擦副的機械密封

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